【高质量发展调研行】从硫化锰渣到电池材料——解码大龙开发区功能材料链的科创基因
近日，在贵州大龙汇成新材料有限公司（以下简称：汇成新材料）萃取车间，一块块硫化锰渣经过一系列特定工序后，提取出镍、钴、锰等有价金属，剩余的废渣将运往水泥厂作为生产材料节能材料。
“如今每天可处理硫化锰渣约200吨，产出锰金属量约20吨和镍钴金属量1吨节能材料。”公司助理、汇成研究院副董雄文说。
工人在汇成新材料生产车间劳作
汇成新材料于2012年落户大龙开发区，是一家深耕锰系材料和资源综合利用的电池材料企业节能材料。公司产品应用于镍钴锰酸锂、磷酸锰铁锂、钠离子电池、固态电池等，服务于新能源汽车、3C以及储能等领域，多个产品市场占有率位居行业前列。
锰渣的循环利用是一项世界性难题，由于其排放量大、难处理，向来被业界称为“安全和环保的定时炸弹”节能材料。
“以汇成新材料为例，每生产1吨电池用硫酸锰产品，就会产生0.8—1吨锰渣节能材料。过去会以每吨100元左右的处理费委托第三方公司进行运输填埋至堆填场。”董雄文直言，锰渣虽为工业废渣，随意填埋会破坏土壤和水体，但只要做好分类处理，锰渣中含有的铁、镍、钴、锰、锌等金属元素依旧具备循环利用价值。
为推进资源的高效利用和循环利用，近年来大龙开发区鼓励和引导园区企业推行“资源—产品—废弃物—再生资源”的循环发展方式，让硫化锰渣变成电池材料，促进资源永续利用，孕育出“材料硅谷”的科创基因节能材料。
汇成新材料
作为一家从事锰系列产品研发、生产和销售于一体的创高新技术企业节能材料。汇成新材料通过实施技术，提高产品科技含量和核心竞争力，跳出传统锰产品生产经营模式，走上高效、循环、环保的锰加工的探索之路，逐步发展为锰产业循环经济先行者。
从硫化锰渣到电池材料并非纸上谈兵，汇成新材料通过与中南大学、贵州大学等省内外院校及相关企业联合，经过10多年的潜心研究和生产实践，终于攻克技术难题并实现量产节能材料。
2021年3月，汇成新材料自主设计的利用硫化锰渣制备新能源汽车动力电池正极材料前驱体材料的生产线正式投产，该生产线由汇成新材料自主设计建设，也被锰行业认定为“全球首条利用硫化锰渣制备动力电池材料的生产线”节能材料。
在汇成新材料生产车间，硫化锰渣经过球磨、浸出、除杂等一系列环节后，提取出镍、钴、锰等有价金属，再采用新的生产工艺制作成电池用硫酸锰、电池用四氧化三锰等材料，销往园区及省外、国外市场节能材料。提取后的废渣运往水泥厂，形成产业闭环。
“我们对不同制作工序产出的锰渣大致分为浸出锰渣和硫化锰渣两大类节能材料。”董雄文说，汇成研究院经过多次尝试，得出了详细数据：浸出锰渣含铁量有30%左右，可运往水泥厂做增铁剂，每吨能卖到40元左右，2018年至今已用锰渣生产水泥增铁剂近40万吨。
利用科技创新、掌握核心技术已经成为汇成新材料打破传统锰产品生产经营的一把利剑，在生产过程中可降低原料成本22%、用电消耗降低90%、耗水量降低50%，有效节约土地资源和降低环境污染风险节能材料。
一直以来，大龙开发区秉持绿发展理念，积极响应国家“双碳”战略目标，以新能源电池及材料为支点，构建起一条“含绿量”与“含金量”并重的工业发展新赛道节能材料。
星茂新材料
贵州星茂新材料有限公司运用废旧动力锂电池资源综合循环利用生产线，经浸出、固液分离、去渣、萃取提纯等流程，将提取的镍、钴、锰、锂金属作为生产动力电池的原料，重新进行供给节能材料。
“正极材料厂不合格的产品、边角废料、拆解后的废旧动力锂电池等都是我们公司生产的‘黄金原料’节能材料。”星茂新材料有限公司总经理杨志明说，“目前公司已累计生产工业级碳酸锂1500余吨。今年2月，一期项目镍、钴车间也进入了试生产阶段，生产硫酸镍100吨、氧化钴100吨、碳酸钴200吨，综合产值在2亿元左右。”
大龙开发区北部工业园区
曾经堆积如山的工业废料——硫化锰渣，经过一系列科技创新“魔法”，摇身变为炙手可热的锂电池正极材料前驱体节能材料。
以汇成新材料、百思特等龙头企业为牵引，大龙开发区多家上下游企业形成“原锰矿-工业硫酸锰-锂电池正极材料-电池回收”的闭环链条，不仅了困扰行业多年的环保难题，更让大龙开发区跻身全国功能材料产业版图的核心地带，成为观察循环经济与科创赋能的鲜活样本节能材料。
站在全球能源革命的风口，大龙开发区的实践印证：当科技创新深度融入产业基因，过去的“环境包袱”也能转化为“绿财富”节能材料。这条从实验室延伸到生产线的科创链，正为新材料产业的高质量发展写下生动注脚。（贵州日报天眼新闻记者葛永智）